本报杭州讯 3月14日，在中铁四局承建的杭州临江高新污水处理厂项目，总工程师杨益荣正带领工程技术人员进行结构物现场测量，反复校准数据、严控偏差，为这座区域“治污中枢”筑牢精准施工根基。

　　该项目是杭州市首个化工类工业污水处理厂，建筑面积12335.25平方米，施工内容包括污水处理厂、配套管网、道路照明等。开工以来，项目部立足化工污水处理专业化、高标准的核心要求，将精准测量贯穿施工全流程，推广高精度全站仪、智能测量监测系统等先进技术，对桩基定位、管网放线、基坑开挖、土建结构定位等关键工序实行全程测量、双重复核，精准破解精度控制难题，将测量偏差严格控制在设计规范标准内。

　　化工污水处理项目专业性极强，其中，62米超长静压桩施工是项目重难点之一。受厂区地质复杂、地下水位偏高、周边管网密集等不利因素影响，压桩精度与垂直度控制难度极大，一旦出现偏差，将直接影响上部土建结构的稳定性和安全性。为破解这一难题，项目部创新采用“分段压桩+实时监测+智能压桩”一体化施工技术，组织工程技术人员运用高精度全站仪，动态跟踪监测桩身垂直度，实时采集测量数据，并通过智能压桩机精准纠偏，科学调控压桩的速度、力度与角度，将桩体垂直度偏差严格控制在设计要求的0.5%以内，为后续构筑物施工奠定基础。

　　在复杂地质条件下的引孔作业中，精准测量同样是保障质量的关键。针对长螺旋钻与旋挖钻协同施工的技术难点，项目部创新提出“双引孔工艺联动”的施工方案，将精准测量贯穿引孔、成孔、管桩施工全过程。旋挖钻成孔后，工程技术人员再次复核孔深、孔径及垂直度，全程跟踪管桩植入精度，确保桩体与地层有效嵌固。

　　考虑到该项目预埋件数量多、分布广、精度要求高的特点，项目部依托建筑信息模型，对套管、预埋件进行三维精准定位和碰撞检查，提前优化排布方案，从源头规避偏差。在施工现场引入二维码信息化标识系统，实现预埋件快速查找、信息溯源与验收复核，杜绝漏埋、错埋及后期开凿修补等问题，为后续设备安装奠定基础。 刘紫雁