本报合肥讯 传送带自动运输着混凝土试件，2米多长的智能机械臂快速地夹取搬运，抗压系统同时自动检测……6月18日，在合肥市轨道线网控制中心混凝土智能试验室内，中铁四局工程技术公司自主研发的国内首个全流程无人化混凝土智能试验室投入使用。这一创新成果标志着混凝土试件制作与检测迈入全流程无人化智能化的新阶段。　　走进试验室内，混凝土拌合物被有序地运送至螺旋上料机。之后，振动成型设备便开始自动工作，振捣成型、表面刮平、喷码标识一气呵成。快速成型后的混凝土试件由智能机械臂转运至静养架，待24小时后继续被智能机械臂抓取至脱模机智能脱模。最后，由抗压设备进行抗压检测和废料回收。　　传统的混凝土试件检测是绝对的“体力活”。试验员不仅需要手动将混凝土铲进试模里，还需要抹面以确保试件尺寸符合要求。单块8公斤重的试件，从成型开始到完成抗压检测，至少需要8次搬运。平均4人每天仅能完成约300个试块的入库养护和抗压检测。　　“混凝土智能试验室的应用就是要改变人工效率低、安全性差的局面。”该公司总工程师另本春介绍，“我们整合软件控制系统、堆垛机、智能机械臂、智能抗压系统等工装设备，使其具备成型、脱模、养护、抗压检测等功能。”这不仅“解放”试验员的双手，更赋予检测工作前所未有的精确和高效，可以自动完成试件识别、进样、试验、出样、留样、判定、数据上传。　　该试验室投入使用后，在同等流程下，所需试验员从4人降至1人，日处理试块能力从300个增加至1200个，而且可以24小时无人化连续作业，有效规避人为误差，数据的准确性和真实性大幅提高。目前，该试验室成套工装设备系统已申报9项发明专利，其中3项已获得授权。 许尧 闵璇