3月26日至27日，2026年广东省交通建设工程质量安全现场会在东莞召开。会议期间，与会代表走进中铁四局承建的东莞市环莞路北延线SG01标项目施工现场，实地观摩装配式桥梁施工工艺，并就项目标准化建设、安全文明施工、绿色施工等方面深入交流。
作为广东省重点项目之一，环莞路北延线位于东莞市企石镇，南起东部快速路企石互通，北至东平东江大桥南岸引桥。其中，项目管段全长7.01公里，施工内容包括路基、桥梁、隧道等。截至目前，项目路基路面完成48%，桥梁完成80%，隧道已全部贯通，开累完成施工产值8.5亿元。项目建成后，将打通东莞东北部门户大道，完善区域路网结构，对进一步发挥东莞区位优势，巩固城市核心竞争力，实现核心区产业辐射具有重大意义。
打通莞北“咽喉路”
2025年9月12日，环莞路北延线全线控制性工程——虎斑岭隧道全线贯通，较计划工期提前7个月，为项目建设按下“加速键”。现场的建设者们欢呼击掌，300余个日夜的坚守终结硕果。
虎斑岭隧道是项目建设绕不开的 “硬骨头”，其左洞长175米、右洞长182米，地处低山丘陵区，穿越断层破碎带，围岩等级均为Ⅴ级，最大埋深仅29米，属于典型的浅埋偏压隧道，地质条件十分复杂，施工难度极大。
“这片围岩本就松散易碎，在浅埋偏压的地质条件下，就像在豆腐里打洞。中导洞施工多一次扰动，就多一分坍塌风险。”项目常务副经理周廷的指尖划过施工图纸上的断层标注，眉头微蹙。那段时间，隧道施工的难题成了整个项目团队的头等大事。他们白天钻进掌子面，蹲在狭小的空间里采集地质数据；晚上围坐在会议桌前，对着数值模拟分析图反复研讨。历经数十次方案推演和三轮专家专题论证，项目团队最终对原施工方案完成优化升级：将隧道结构调整为小净距隧道，把中岩柱取消，保留原有围岩，既有效减少围岩扰动、降低坍塌风险，又简化施工工序，实现安全与效率的兼顾。
施工过程中，项目部针对性采用单侧壁导坑法进行开挖作业，严格恪守“管超前、短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤量测”的隧道施工原则，分段分层稳步推进。每循环进尺严格控制在0.5米的合理范围，机械开挖完成后，组织作业人员第一时间开展初期支护，快速实现围岩封闭。超前长管棚施工中，安排工程技术人员全程盯守，重点把控成孔质量与注浆压力，确保每根管棚都能发挥防护作用。
为让施工更高效、更精准，项目部还积极引入先进设备，量身定制专用工装。开挖环节，悬臂凿岩机的投入实现开挖、钻孔、弃渣一体化连续作业，无需频繁切换设备，大幅缩短工序衔接时间；支护环节，作业人员通过定位工装精准控制导管钻孔角度和间距，使用仰拱钢筋定位卡具严格把控钢筋安装间距和保护层厚度。一系列工艺与设备的优化，让隧道开挖效率较传统工艺提升80%以上，超欠挖现象发生率降至90%以下，关键支护部位施工质量合格率更是达到100%。
跑出建设“加速度”
走进项目东引运河高架桥的施工现场，这里与传统现浇墩柱盖梁的施工场景不同：标准化围挡划分出清晰的作业区域，大型汽车吊静静伫立，作业人员各司其职，对讲机里的指令清晰有序，尽显装配式桥梁施工的现代化场景。
项目施工区域内的厂房、居民楼超200座，而且需要上跨东部快速干线、企桥路等10条公路，日均车流量超6万辆，加之当地雨季长达6个月，复杂的施工工况成为项目桥梁施工的首要阻碍。“桥要建，交通不能断，天气不等人，必须找一条新路子。”项目团队抱着这样的想法，开展多轮实地调研，多次奔赴异地考察相关项目，最终将装配式桥梁工艺作为技术突破口，明确“工厂预制、现场装配、数字管控、绿色建造”的建设理念，让桥梁施工告别“看天吃饭”。
“以往建一座桥，一半的时间都在等待混凝土养护，现浇施工受外界因素影响太大了。”项目总工程师陈磊站在预制构件厂内，看着生产线里整齐成型的墩柱感慨。通过应用装配式桥梁工艺，项目部彻底打破传统的“先基础、再墩柱、后架梁”的施工顺序，实现“工厂预制、现场施工”双线同步并进。项目预制构件厂设置2条标准化生产线，集成支模、绑筋等多道工序，墩柱、盖梁等核心构件完成标准化预制后，进入智能养护系统进行精细化养护，实现温度湿度实时监测，养护质量全程可控。
2023年12月13日，首个预制墩柱顺利吊装，标志着项目正式迈入桥梁装配化拼装阶段。从预制构件运输至现场，到完成拼接安装，整个过程仅需2小时，相较于传统现浇施工，整体施工效率提升200%，项目部也因此先后提前完成东部快速干线跨线桥、2号高架桥、东引运河大桥、3号高架桥等桥梁工程的施工节点，用技术突破跑出建设“加速度”。
装配式桥梁工艺不仅提效，更让工程品质有了更坚实的保障。项目部采用精度控制在1毫米内的定型钢模板搭配智能养护系统，确保每件构件的尺寸精准和强度达标。在连接环节，创新应用承插式灌浆套筒，将连接精度控制在2毫米内，成功破解桥梁节点开裂的难题。值得一提的是，项目部为每件预制构件都配备专属的“二维码身份证”，扫码即可查看构件的生产时间、原材料规格、生产人员、检测数据、安装位置等信息，实现从工厂到现场的可追溯、可核查，让项目各分项工程的一次性验收通过率达到100%。
此外，装配式桥梁工艺实现“高空作业下移、危险工序室内化”的全新变革：构件的钢筋绑扎、混凝土浇筑、养护等90%以上的工序，都转移至室内完成，现场高空作业人员减少65%，高空作业量减少75%。吊装现场，大型履带吊、智能架桥机等设备成为施工主力，以机械化作业替代人工操作，大幅降低人为操作失误带来的安全隐患。同时，单位构件能耗较现场分散作业降低20%以上。在施工现场无需拌制混凝土、加工钢筋，振捣、切割等高噪声工序全部在室内完成，扬尘排放量减少90%，噪声污染降低70%。
筑牢安全“生命线”
安全是工程建设的生命线，更是不可逾越的底线。“跨路施工和高空吊装作业是项目的两大安全风险点，容不得半点马虎。”项目安全生产总监赵毅的办公桌上摆着10本的跨路施工安全方案，每一本都标注着10条公路的路况、车流量、管控措施。这是他和团队逐一路勘、反复研讨的成果。
“10条公路路况各异、车流量不均，必须因地制宜、精准管控。”赵毅说。项目部联合当地政府的交通管理部门、路政营运部门以及建设、设计等单位，开展跨路施工专项勘察，结合现场实际编制专项安全方案和交通疏导方案，明确各岗位的职责分工。组织作业人员开展跨路施工专项安全培训，考核合格后方可上岗作业。对施工现场进行封闭管理，用标准化围挡、警示标识划分作业区域与通行区域，安排专人24小时值守疏导交通。
为做好高空吊装作业的安全防护，项目部严格执行吊装作业人员持证上岗制度，组织他们开展持证审核与健康体检。定期开展应急演练，模拟吊装偏移、设备故障等突发情况，提升作业人员的安全防护意识与应急处置能力。要求施工现场的脚手架、操作平台的搭设严格按照规范进行，验收合格后才可以投入使用。在作业区域下方设置严密的防护网与醒目的警示区，严禁无关人员进入。合理规划施工时间，避开暴雨、大风等恶劣天气。
除此以外，项目部还注重构建安全管理的常态长效机制，开工以来，累计组织开展全员安全警示教育126次，组织防洪防汛、高空坠落等应急演练7次，连续两年荣获建设单位东莞市路桥投资建设有限公司“安全生产”先进标段，在东莞市在建公路项目工程质量安全综合检查中多次名列前茅。
吴音 谢湖微
