本报东莞讯 4月2日，记者走进中铁四局广（州）深（圳）高速公路广州至东莞段改扩建工程TJ7标项目智慧梁场，智能蒸养棚内温度湿度数据在电子屏上实时跳动，钢筋加工车间的数控设备整齐排列，智能液压内模沿生产线依次排布。这座智慧梁场以覆盖工艺工装、信息化管理的全流程标准化体系，生动展现现代化预制梁生产的高效与精准，截至目前，累计生产各类预制梁1175片，在建设单位广深珠高速公路有限公司‌组织的“标杆工程”评比中荣获“预制梁标杆”称号。

　　该标段主线全长6.7公里，涵盖路基、桥梁、涵洞、通道等施工内容，配套建设的智慧梁场承担TJ6标、TJ7标、TJ8标共计9199片预制梁的生产任务。开工之初，项目部将占地面积178.08亩的场区划分为生活区、混凝土拌和站、中心试验室、标准化钢筋加工场、钢筋绑扎区、智能化制梁区、大型存梁区等功能区域，实现各环节有序衔接、高效运转。其中，智能化制梁区设置环形生产区、传统生产区，配置4条环形生产线、35个固定台座，可实现多线并行、柔性化生产，大幅提升生产效率。

　　项目部聚焦“智能建造、品质引领”，让标准化贯穿生产全过程。钢筋加工环节采用“自动加工+人工辅助”模式，多功能钢筋弯折机实现U形筋自动弯曲成型，底腹板纵筋通过数控设备定尺切断，不仅加工精度高、效率快，更大幅降低人工操作强度。钢筋绑扎环节引入装配式可调胎具，胎架按梁型分区标识，作业人员可按色标对号入座，确保钢筋间距、保护层厚度一致，从源头保障预制梁的质量。混凝土浇筑环节采用鱼雷罐运输配合专用布料机作业，较传统方式布料更均匀，安全风险显著降低。智能蒸养环节可以实现温度、湿度的自动调节，相较于传统7天的养护周期，预制梁3天即可满足设计要求，大幅加快模板周转速度。

　　模板系统的标准化配置，是工装设备升级的核心亮点。项目部在智能液压模板的侧模设置纵向滑轨，快速调节模板长度，适配不同规格预制梁的生产；采用横隔板模板快拆模块，可任意调节角度，拆装便捷高效；采用不锈钢材质的模板面板，保证预制梁的外观质量。内模系统同样采用智能液压控制，可一键开合、整体自动脱模，10至20分钟即可完成拆模作业，既大幅提升工效，又降低作业人员的安全风险。此外，在底模台车下方每隔2米安装1台高频附着式振捣器，解决预制梁底部振捣不密实的通病。

　　作为预制梁生产的关键环节，预应力施工的标准化水平直接决定预制梁的品质。项目部引入智能张拉机器人和智能切割机器人，实现预应力施工全过程自动化作业。智能张拉机器人具备遥控行走、自动对孔、自动穿束、自动张拉保压、自动退锚退顶等功能，同时保留手动操作模式应对特殊工况；智能切割机器人可自动感应测量切割部位，精准完成梁端钢绞线切割。与此同时，预应力施工数据实时上传，每片预制梁都拥有专属“电子身份证”，实现质量的全过程可追溯。

　　在此基础上，项目部还搭建覆盖生产、物资、试验、设备、运维、运输架设等环节的信息化管理平台，将标准化要求融入智慧管理。该平台可实现生产任务实时推送、工序进度跟踪、物资动态管理、试验检测数据采集留存、设备运行状态监控预警，确保各环节透明高效、可控可查。 万楷文 李鑫