本报邵阳讯 5月8日，在中铁四局邵（阳）永（州）高速铁路1标项目双块式轨枕预制场，无人机械有序运转，智能系统精准调控，检测设备毫米级核验……这里没有传统施工现场尘土飞扬、人员密集的作业，而是以数字化模式激活新质生产力，打造高铁建造的“未来车间”。

　　邵永高铁全长96.19公里，设计时速350公里。其中，1标管段正线长34.233公里，涵盖路基、桥涵、隧道、箱梁预制架设、无砟轨道轨枕预制等施工内容。其中，该轨枕预制场占地面积66亩，承担26.6万根轨枕的预制生产任务。

　　长期以来，轨枕生产高度依赖人工经验，工艺稳定性差、人为误差较大。为破解传统轨枕预制施工痛点，该项目部搭建全流程智慧建造体系，推动生产模式由“凭经验判断”向“靠数据管控”迭代升级。轨枕生产线实现模具自动清理喷涂、机械臂精准配件、混凝土自动配比浇筑、智能恒温养护、成品自主转运的全自动化作业；中控数智中心实时采集、分析、监控生产参数，异常工况自动报警，支持一键启停调控。智能化改造后，轨枕生产线用工量减少50%，生产效率提升80%，产品合格率稳定保持在99%以上。

　　高精度的轨枕质量源自系统化的技术集成。轨枕生产线搭载6项核心技术，其中，钢筋套管自动化设备实现构件精准对位，以毫米级误差筑牢轨枕结构基础；弓弯智能旋紧系统完成无人化拆装作业，作业效率提升3倍以上；组合式翻转脱模机构采用气动振动结合180度翻转工艺，实现构件零损伤脱模；并配合智能温控养护、自动码垛、智能储运等系统，形成流水线协同化的轨枕生产模式。

　　预制轨枕下线后，三维激光扫描仪对构件进行全方位扫描检测，严格把控外形尺寸、结构精度，严控成品误差。所有合格轨枕同步录入数字信息档案，形成生产、检测、存储、运输全周期可追溯管理链条，实现每根轨枕来源可查、去向可追、质量可控，大幅提升高铁轨道工程的耐久性与安全性。 纪赛飞 白兴涛