本报广州讯 5月10日，中铁四局广州狮子洋通道工程T13合同段项目部智慧梁厂中控室内，技术主管刘叶星紧盯着中控大屏，厂区各类设备的运行数据参数、作业点位动态一目了然，全程可视化、智能化的管控模式为箱梁预制筑牢安全防线。

　　广州狮子洋通道工程是连接狮子洋东西两岸的超大型跨海多层复合公路通道，全长35公里。其中，T13合同段是全线最大预制箱梁标段，其智慧梁厂占地面积288亩，承担着全线8032片箱梁、5604片桥面板的预制任务，是目前国内在建规模最大的公路预制梁厂。自2023年11月柔性环形生产线投用以来，项目部打出“机械化换人、智能化无人、信息化监测”组合拳，深耕安全管理创新，获评2024至2025年度广东省公路水运工程省级“平安工地”典型项目，成为全线安全管理标杆。

　　预制箱梁生产工序复杂，起重吊装风险高、交叉作业频繁、模板安拆难度大。针对这些难题，项目部立足生产实际，对每个关键工序开展技术革新，以智慧赋能破解安全管理难题，推动传统预制梁厂向智能化转型。

　　走进钢筋加工区，全自动生产线高效运转、井然有序。这条生产线涵盖U筋及定位网加工、U筋转运、钢筋骨架组拼焊接、顶板生产等自动化区域，在国内公路预制箱梁领域首次实现钢筋底腹板、顶板的数智化自动生产。与传统作业模式相比，全自动生产线可减少60%以上人工投入，从源头规避人员与机械设备近距离接触带来的安全风险。在钢绞线作业环节，自动下料、梳编、整体穿束系统全面替代传统人工作业方式，大幅降低机械伤害隐患。

　　模板安拆是传统箱梁预制中风险最高的环节。内模拆除需要作业人员进入狭小空间操作，端模安拆依赖起重吊装。项目部创新应用内模液压和端模液压安拆技术，实现内模一键开合、端模整体脱出，实现模板安拆全程无人化作业。同时，液压驱动替代传统施工中的敲、打、凿等拆卸方式，既消除人为操作的安全隐患，也避免梁体损伤。在模板系统整体设计上，项目部采用柔性环形生产线，通过简单调节，同一套模板可生产不同规格的预制箱梁，有效减少模板频繁安拆和起重吊装。形成的《柔性环形生产线的研究运用》成果在广东省2025年度交通运输行业科技兴安“创新案例”征集活动中获评特别优秀案例。

　　存梁区的安全管控同样亮点突出。由于厂区地处软弱地质区域，存梁台座不均匀沉降存在安全隐患，可能导致梁体开裂和倾覆。对此，项目部在行业内首次应用存梁台座自动沉降观测系统，实时采集每个台座的沉降数据，预设预警阈值，一旦超限立即报警，实现对隐患的早发现、早处置。同时，对龙门吊进行智能化改造，通过加装识别装置和软件系统，实现自动存储存梁位置信息，精准行走至指定点位作业，有效降低人工操作的安全风险。

　　这些智能化管控手段的背后，离不开“中枢管控平台”的支撑。项目部借鉴丰田汽车、格力集团等先进企业的管理经验，整合企业资源计划、制造执行系统、数据采集与监视控制系统，建立“中枢管控平台”，实现对预制箱梁的生产进度、安全质量等信息的实时收集、监测与管控，为预制构件生产的安全管理提供了可复制、可推广的实践经验。 邓飘