5月25日，在中铁四局建筑公司承建的宁（南京）马（鞍山）城际铁路（南京段）滨江车辆段施工现场，3根10千伏供电电缆和3根配套电力通信电缆顺利实现“搬家”，标志着工程建设按下“加速键”。目前，该项目主体结构施工已接近尾声，装饰装修、防水等施工正在有序进行。

　　该项目占地面积32万平方米，总建筑面积22.3万平方米，施工内容包括盖下15个单体和盖板外综合楼、警务楼，主要用于轨道交通车辆的存放、运用、调度以及车辆维修、检修和保养等。

　　攻坚克难 为建设“提速”

　　滨江车辆段的建设场地由填土、软弱黏性土、粉质黏土和风化基岩组成，地质条件复杂。为保证建筑结构的稳定，主要建筑与场站均设计采用桩基础，需打设钻孔灌注桩共计6928根。

　　如此大规模的桩基施工，不同的成孔工艺适用的地层不尽相同，钻孔灌注桩在成孔时，既需要保证上部软弱土层不出现坍塌，又需要确保钻进风化基岩的深度满足设计要求。而且，桩基施工体量大、工期长，如何选用合适的成孔工艺并针对地层特点优化改进，在保证安全的前提下提升施工效率成为项目部急需解决的问题。

　　为此，项目经理王涛涛带领工程技术团队查阅国内外现有桩基施工所用的工艺，到其他车辆段项目对标学习，总结归纳出适用于该项目地层的掘进钻头所需技术参数，利用BIM三维模拟技术设计出既可在软土层中匀速稳定掘进，又能够承受高频振动和快速有效切削岩石的钻头。该钻头利用高频振动技术，提升在软土与基岩组成的复杂地层中钻孔的效率。

　　考虑到工期、地质、作业面等因素，该项目部在桩基施工时，配置桩机35台、测量工6人、桩基操作工80人、混凝土工和钢筋工270人。过程中，技术人员注意收集钻孔灌注桩的成孔时间、每日成孔根数等信息，根据施工进度要求，对桩基施工每日工程量动态调整，较建设单位的计划工期提前45天完成全部桩基施工任务，高峰时每日最多成桩数达122根。

　　奋楫争先 为工程“增质”

　　该项目设计为半地下室车辆段，基坑支护长度约2500米，设置于试车线和出入线咽喉区。试车线含支撑支线长度约400米，最大挖深超过12米，最窄基坑内壁净宽6.2米，基坑支护是施工的重难点。

　　“传统的支护采用现浇钢筋混凝土支撑，虽然具有造型灵活、支撑刚度大的优势，但存在自重大、建造周期长、无法回收利用、产生大量建筑垃圾等缺陷。而市场上新型的钢支撑具有拆装方便、可多次使用的优势，但也存在尺寸规格相对单一、无法灵活适应基坑形状等问题。”项目部总工程师代成成在基坑支护选材上犯了难。

　　由于基坑截面尺寸相对统一，具备使用装配式支撑结构的条件，代成成带领工程部技术人员综合比较混凝土支撑和钢支撑的优势，研发装配式“钢-混凝土”复合支撑体系。该支撑体系引入装配式施工工艺，可以节约现浇结构的养护工期，减少水泥、钢筋等建材的一次性投入，节约材料成本30%以上，直接缩短工期25%。此外，该项目部注重“四新技术”应用，结合工程特点组织万众创新、金点子等活动，鼓励全体员工开展小改小革，引进在局内或其他兄弟单位比较成熟的工装、工艺等新技术。

　　“在模板加固时，我们探索采用新型模板加固材料——方圆扣，与传统对拉螺杆、钢管加固件相比，方圆扣具有强度高、不易胀模的优势，混凝土模板拆除后无对拉螺杆眼，不仅使混凝土外观质量更优，而且降低施工成本。在超长混凝土结构施工时，我们还采用双掺技术和无缝跳仓法技术，有效防止混凝土裂缝产生。”代成成介绍。

　　矢志创新 为建造“添智”

　　走进施工现场，可以看到一座70平方米的“智能指挥中心”。该中心以智慧建造云平台为“大脑”，对施工现场实施智能化监管、对业务工作进行信息化管理。“施工中，我们以信息化技术为手段，推动BIM、人工智能、物联网、大数据、云计算与项目管理深度融合，建立统一的数字化生产指挥平台。”王涛涛说。

　　该项目需要施工的盖板面积约20万平方米，现场布置25台塔吊，工作面大，持续时间长，作业高度集中。针对塔吊可能会发生的碰撞、倾覆等问题，该项目部在所有塔吊安装“安全监测系统”，通过传感器实时采集塔吊的工况数据和环境数据，集成解析后上传该中心的前台，确保塔吊作业安全有序。该盖板设计为现浇混凝土结构，建筑高度平均为9米至14米，属于高大支撑施工。过程中，该项目部为高支模接入“安全监测系统”，利用传感器对支架的水平位移、垂直沉降、立杆轴力进行实时监测。

　　此外，云平台集成“工程项目重大安全风险管控系统”，现场安质人员可以随时将安全检查发现的问题拍照上传，建设单位、项目部的管理人员通过手机就可以实时掌握施工现场的风险分布和管控情况。结合施工内容自动向相关责任人推送排查任务、隐患整改任务，通过手机、平板等终端就可以完成隐患的查询、上报和整改。

　　“我们将继续以高标准、严要求推进工程建设，确保项目如期交付，为南京、马鞍山协同发展注入新动能。”王涛涛表示。

　　卢勇龙